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自家発電設備工事完了!

先日ブログにアップした自家発電設備工事ですが、完了したのでご報告を。


自家発配管.jpg


装置本体と燃料槽の写真です。
赤いのが配管です。
白い配管は通気配管です。























自家発完成写真.jpeg

装置本体と排気管、給気のダクトです。














まだ、ひき渡す前の写真ですので、養生ビニールがかけてあります。


工事の最中は、

IMG_16650628基礎アンカー溶接7.jpeg

溶接したり

(装置を基礎に固定するための設置元となるアンカーの溶接作業)











サイレンサー取付.jpeg

重い物を取付けて

(排気系統のサイレンサー(消音器)設置作業)



IMG_17820708配管2.jpeg













配管をのばしたり

(自家発電装置と燃料槽をつなぐ配管作業)











P7070067さび止め1回塗3.jpeg
仕上げにペンキをぬったり

(配管の塗装作業。全部で3回塗り!)













つくって持っていったものは、

R0016433_R21.jpg

綺麗にして

(配管の酸洗作業)















R0016451_R4.jpg
傷がつかないように

(配管端部の養生)
















P6303167チャンバーブラスト処理7.jpg
仕上げがうまくいくように

(塗装前のブラスト処理作業後)












耐圧.jpgのサムネール画像

ちゃんと施工したあとは試験も

(配管の耐圧試験作業)














このような作業を経て自家発電設備装置がお客様のところに無事納入されました!

自家発完成写真.jpeg


















Date 2011年8月29日 category 工事現場だより

自家発電設備工事

震災から早4ヶ月経ち、次第に間接的な影響も出てきています。

が、何もやらないわけにはいきません。

と、いうわけでも無いのですが、最近こんなことも始めました。


自家発電設備工事です。

自家発外観.jpg
※発電機設置状況の写真

自家発電機.jpg

2.5tの自家発電装置を設置して、これから配管とダクトをつなげていきます。
空調用途とは違い、ダクトも相当重量があります。



ちなみにすごい山奥で工事しています。
現場にいくまでにサルを見ました。

搬入取り込み口2.jpg


ご興味がある方は是非お問い合わせを。


Date 2011年7月 6日 category 工事現場だより

ダクト工事レポート:耐久性向上とリーク防止に~ステンレスシームレスダクト工事~

 現在 茨城県南部に位置する半導体関連工場にて生産排気装置のダクト工事を行っております。

当社直接のお客様は当社の近くにある茨城工設さんが生産装置の設置・配管工事を行い、日立プラントさんが全体の設計と工事を見ています。


 pict-006.jpg


※真ん中の円筒と両脇に向かって出ている四本の円筒がステンレスシームレスダクトです。そのダクトが接続している左側の物が有害物質除去装置です。

 

 

今回の工事の特徴は半導体工場の生産ラインに直結する排気内有害物質除去装置を屋外に設置するということで、ダクトのリークや、ダンパー等の機器に関して気を使う工事です。

また屋外+ダクト内排気物質などの条件でステンレスの1.0tの丸ダクトをFGでつなぐ工事の仕様です。丸ダクトといっても、通常は140mm弱の幅の板と板を螺旋状且つ円筒状につなげて丸ダクト(スパイラルダクト)を製作するのですが、今回は排気のリークを極限まで抑えることを目的として、溶接による製作工法が採用されました。

平面図・断面図だけでは施工イメージが湧かず、部材も拾うのが困難なので、ダクト製作時に当社にてCAD化を行い施工に望みました。 

 

pict-図面3平面図.jpg

かなり特殊な部類のダクト工事であったので、工事担当にはベテランを起用しました。

 

以下は工事担当へのインタビューです。

 

1.どんな点に注意しましたか?

まず「漏れてはいけない」・「外部に設置する」ということで漏れないようなダクトを納めるために、製作形状の細かい打合せが必要だったのと、ダクト一本一本の外観には気を配りました。それとこの工法はmm単位の誤差でせっかく作ったものが使えなくなってしまう恐れがあったので、そこは大変気を使いました。実は最初に入れたものが打合せ不足で思うような製品ではなかったんです。それはもう一度細かい打合せをして修正をかけ再度納入しました。

 

2.図面をもらった時と、実際現場で調査したときのイメージの違いなどありましたか?

はい。図面上にてダクトルートを作成したのですが、やはり現地では様々な外的要因が絡み合うので、「すべて図面どうり」には行きませんでした。動力となるターボファン2台と排気を処理する機器3台をつなぐのですが、排気を処理する装置が大きい為(7mほどの高さ)機器の廻りにはメンテナンス出来るように鉄骨にて枠を組んでいます。確認申請を行わなければならないほどの大きさがありました。外部の装置用のダクトなのでその鉄骨を利用しダクトの支持を行わなければなりません。但し構造物なので穴などは空けられませんでした。その際現地で図面を見ながら、ダクト支持鋼材を考えるのが大変でした。

現場調査の日は雨が降っていましたし(笑)

 

  pict-写真 001.jpg 


※写真左が生産機器で、中央の銀色の物がダクトです。右側には工事の為の仮設足場が見えます。 

 

3.施工したダクトを見てもらうときに見せ場などがあれば教えてください。

ステンレスの直径500φのダクトはすべて接続されると圧巻です。またステンレス独自の表面の美しさは、すばらしいと思います。

 

4.施工する上で工夫したことはなんですか?

先ほども申したように、構造物であるメンテ用の鉄骨には穴が空けられませんでした。また溶接なども高い場所だったので難しく、また後処理をしたとしても、腐食の原因になるのでやめました。 今回は鉄骨に厚い板を挟めるような形で、ダクト支持の鋼材をセットしました。

pict-鉄骨からの支持.jpg 


 それと、どうしてもダクトというものはつなげていくと長さが図面上の寸法とは若干異なってきます。いろいろな用件が重なってダクトの全長が伸びるのです。そのため、ダクト本体に関してはすべて一度に作るのではなく、ルート全体の一部を取付後に寸法を測って製作をする「取り合い」と呼ばれる部分を設けました。

また、リークを抑えるために丸ダクト本体と接続部であるFGとをつなぐ折り返しの幅を通常より広げました。それと雨水の浸入とリークを防ぐのに外面のダクトとFGの間の多少の隙間をシールしました。それによって外観的にも見栄えがよくなったと思います。

 

5.生産ラインに関連する装置のダクト工事ということで通常の建物との工事はどこが違いましたか?

そうですね・・・。やはり精度の違いでしょう。今回のダクトは数ミリのズレでダクトが接続できないというレベルでした。 またシームレス丸ダクトはシームレスの溶接角ダクトよりも製作は数倍難しいです。そこらへんの細かい寸法の打合せは通常の一般空調のダクトでは行いません。なぜならば、通常建物の一般空調の工事はルート間における多少のズレはフレキシブルダクト・キャンバス(たわみ継手)等で逃げられますので。

それと結果的にダクトはお客様からは見えなくなってしまうのでいつも残念に思うのですが、今回のダクトは設置後もお客様にいつも見られるということもあり、外観には充分に気をつかいました。、おかげさまでこの工事に携わった方々のいろいろな助けも借りながらいいダクトが設置できたと思います。

 

 pict-写真 004.jpg

 

今回の工事は一般空調のダクトとは違い、より高い精度が求められたようですね。

当社は常に製薬会社や半導体工場などの通常よりも手間がかかるクリーンルーム工事を手がけてきたのが、こういった特殊な工事でも対応できたのかもしれません。


シームレスダクトに関してのお問い合わせは。。。

こちらをクリック

 

Date 2009年3月 5日 category 工事現場だより

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